“企业是管出来的，效益也是管出来的。管理出效益，从严管理出大效益，精细化管理出最大效益。”这是卡房分矿选矿车间干部员工的共识。步入2010年，卡房分矿选矿车间以“控制成本、挖潜增效”为主线，以细化管理和严格考核为保障措施，克服了氧化矿矿量不足、矿石性质复杂、入选品位低等不利影响，上半年完成锡、铜精矿金属2270吨，完成进度计划的111.87%，节约生产成本16.18万元，员工收入与去年同期相比每月人均增加263元,增长幅度为8.99%。员工尝到了严格管理带来的甜头，从原来的惧怕考核到渐渐“喜欢”考核。
制度管理“实”。进入新的一年，选矿车间认真分析查找近年来管理上的不足，结合矿部下达的年度经营任务和目标，修改完善了《经济责任制考核办法》，进一步细化完善了《安全生产管理办法》、《生产管理奖惩制度》，《修理工管理办法》、《文明员工管理考核办法》等管理办法，将车间的各项工作都纳入了制度管理范畴，量化、细化各项指标，并层层分解落实，强化过程管理和控制，逐月考评兑现。通过全面推行制度管理，提高了管理的计划性、预见性，使车间各项工作有方向、有目标，考核有依据、有跟踪，人人有指标、有压力，有效改善了管理效果。
经济考核“严”。在对经济技术指标的考核上，车间针对现有600吨、200吨、160吨三个流程的不同工作性质，制定具体的考核办法，将矿部下达给车间的经济责任考核指标分解到各个班组。各班组每月的工资、奖金与生产处理量、金属产量、指标、成本、安全等挂钩考核。各班实行定员定岗，超编人员的班组实行竞争上岗，新分来的技校生和转岗维修人员，通过车间理论和实作考试合格，能独立判断事故和处理事故者，才能与本组员工享受同等待遇。体现了效益优先、多劳多得原则，充分调动了广大员工的生产积极性。
现场管理“精”。车间领导、各流程技术人员深入生产现场跟踪指导，满负荷组织各流程的生产，及时排除影响生产的不利因素，使磨矿的浓粒度、药剂条件满足生产的需要。对难选矿种进行可选性试验，为生产提供可行性依据。加大碎矿管理力度，为磨矿提供最适宜的给矿块度。根据入选物料可磨性的不同，及时调整磨矿介质的数量。今年上半年，三个流程处理量共完成进度计划的101.15%。
成本控制“抠”。紧紧围绕成本控制目标，车间全面分析备品、配件、材料的使用情况，确定了以开源节流为主线的成本控制方案，努力实现低成本的运作。在成本管理上，把好材料的“进出口”，跟踪使用，杜绝流失，实现材料使用过程的全控制。钢棒、钢球、黄药、松油等定额材料与生产班组经济责任制挂钩考核，非定额材料与后勤班组经济责任制挂钩考核，对钢板、管道等不能存放到材料房，中夜班急需用的材料，由车间保卫股详细记录后发放使用。做好修旧利废，领用材料实行“交旧领新”、“重复使用”，上半年完成修旧利废19.5万元，节约生产成本16.18万元。对各流程用电单耗进行考核，车间用电单耗比去年同期下降3Kwh/t，节约电费26万元。
设备管理“细”。为提高设备维修质量，保证设备高效运行，车间完善了《修理工管理办法》，把维修质量、修旧利废、“无泄漏”整改率与修理工的收入挂钩，纳入经济责任制考核，增强了维修人员的工作责任心。从设备的基础管理工作入手，健全设备维修档案，做好设备周期性跟踪。实行设备包机制，操作工和维修工对所承包的设备负主要责任，做好巡检、润滑、调整、紧固、清洁工作，减少了材料消耗和维修费用。维修组加大备品备件的自制力度，广大员工积极挖潜增效，翻新了18张旧摇床，制作了1台振动筛洗机等。通过细化基础管理和小改小革，提高了设备运转效率。
安全管理“勤”。为巩固创建安全生产标准化的成果，车间积极做好自检自查，每旬组织不少于一次的安全标准化检查，并把每次的检查结果都作为季度考核的依据，根据量化评分，对班组进行季度和年度考核奖励，督促班组做好安全标工作，及时整改治理安全隐患，极大地调动了员工对安全标准化工作的参与热情。
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